唐(táng)山煉鋼廠轉爐三次除塵器改善效果好
發布時間(jiān)：2019-09-07
目前随着國内對煉鋼大(dà)氣污染物排放标準的嚴格要求，很多廠區引入三次除(chú)塵作為二次除塵的(de)輔助手段.本文介紹了轉爐煙氣(qì)産生的原因，并結(jié)合某鋼廠(chǎng)的三次(cì)除塵系統改(gǎi)造方案從除塵系統的工藝流程、除塵罩的布置及設計注意事項、三次除塵的煙氣量計算方(fāng)法與結(jié)果比較這幾個方面對三次除塵的(de)設計和應用進(jìn)行闡述.
各鋼廠陸續從2000年開始(shǐ)着手改進轉爐二次(cì)除塵設計，改進(jìn)技術包括：與煉鋼工藝緊密配(pèi)合，掌握(wò)各階段(duàn)的煙氣産生狀況，尤其是轉爐兌鐵時的煙氣特性；采用合理(lǐ)的(de)集塵罩(zhào)抽風量計算方法，用流體(tǐ)力學(xué)原理來設計爐前集塵罩；優化(huà)管道系統設計、減少管内降塵(chén)、降低管(guǎn)網阻力和除塵器運行阻力；轉爐(lú)三次除塵（廠房氣樓(lóu)除塵）裝置，該裝(zhuāng)置既可捕集轉爐兌鐵時的部分外逸煙氣和(hé)兌鐵(tiě)結束時在鐵水空包内産生的煙氣，又可對煉鋼車(chē)間進行廠房(fáng)氣樓式通風換氣，是一種節能的煙氣捕集裝(zhuāng)置。
通常，在轉爐上(shàng)方的車間頂設置豎井式氣樓裝置作為車間通風(fēng)換(huàn)氣之用。型轉爐三(sān)次（廠房氣樓）除塵裝置則充分(fèn)利用了這(zhè)一功能并進行改進。其在豎井式氣樓(lóu)内(nèi)設置可進流切換(huàn)用的通風閥門，在豎井(jǐng)外設置除塵管道和(hé)閥門。當轉爐兌鐵時(shí)，關閉豎井内通向大(dà)氣的切換閥門，而通向除塵系統的除塵閥門自動打開，将煙氣送入二次除塵系統處理；當轉爐不在兌鐵時，豎井内通向(xiàng)大氣的切換閥門打開，而通向二(èr)次除塵(chén)系統的除塵閥(fá)門自動(dòng)關閉(bì)，此時進行車間内(nèi)的自然通風換氣。
新設計的轉爐三(sān)次（廠房氣(qì)樓）除塵裝置，先後在寶鋼(gāng)集團不鏽鋼分公(gōng)司150噸轉爐項目和(hé)浦鋼搬遷羅泾工程150噸轉爐項目，以及寶鋼分公司3座250噸轉爐和3座300噸轉爐的二次除塵改造項目上投入使用，均獲得了理(lǐ)想的效果。
随着現代煉鋼技術水平的(de)提高和(hé)轉爐兌鐵速度的加快，特别是在加入含有碳(tàn)氫化合物雜質的(de)低質廢鋼時，将産生(shēng)大量的陣發性煙氣并在爐(lú)口上方燃燒、引起煙氣溫度的急劇上升和體積膨脹，導(dǎo)緻傳統的(de)轉爐集塵(chén)罩二(èr)次煙氣捕集能(néng)力減弱，從而使環境(jìng)狀況不斷惡(è)劣。為了解決這個問題，轉爐煙氣三次除塵綜合處理技術應運而生(shēng)。
寶鋼分公司3座250噸轉(zhuǎn)爐和3座300噸轉爐兌鐵時的抽風量原設計(jì)均為70×104立方米/小時，轉爐二次除塵存在因兌鐵時排煙(yān)能力不足(zú)而引起的環境污染現象。目前，寶鋼正(zhèng)在對這些除塵系(xì)統進行三次除塵技術(shù)改造。
三次除(chú)塵改造項目在轉爐加料跨屋頂(dǐng)設置總風量130萬(wàn)立方米/小時的排煙罩，煙罩上方通風豎井(jǐng)及側(cè)面的除塵管道上均(jun1)設置切斷閥門。當轉爐兌鐵時，關閉豎井内通向大氣的切換閥門，而通向除塵系統的除塵閥門自動打開，将煙氣(qì)送入三次除塵系(xì)統；當轉(zhuǎn)爐不兌鐵(tiě)時，豎井内通向大氣的切(qiē)換閥門打開，通向三次除塵系統的除塵閥門自動關閉，進行車間内的自然通風(fēng)換氣。該項目除塵器采用濾速高、重量輕(qīng)、占地小、清灰強、的中壓脈沖清灰袋幹法除塵，處理風量可達到135萬(wàn)立方米/小時。項目整個系統采用機(jī)電一體化(huà)的控制，設定參數方便，自動和(hé)手動控制兩種方式，運行，操作簡單，計算機自動跟蹤記錄及自動故障保護。系統設(shè)置24個獨立的集中(zhōng)儲灰倉，避免卸灰及運輸過程中粉(fěn)塵飛揚和撒漏(lòu)等二次污染，儲灰倉中的粉塵采用真空吸塵車運輸方式外賣。此外(wài)，該項目還具有“環保、實用、經濟”三大優(yōu)點。
轉(zhuǎn)爐煤氣由爐口噴出時，溫度高達1450～1500℃，并夾帶大量氧(yǎng)化鐵粉塵，需經降溫、除塵，方能使用。淨化有濕法和幹(gàn)法兩種類型。①濕法淨化系統典型流程是：煤氣出轉爐後，經汽化冷卻器降溫至800～1000℃，然後(hòu)順序經(jīng)過文氏管、彎頭脫(tuō)水器、二級文氏管(guǎn)、彎頭脫水器，在文氏管喉口處噴以(yǐ)洗滌水，将煤氣溫度降至35℃左右，并将煤氣中含塵量降至約100毫克/标米3。然後用抽風機将淨化(huà)的氣體送(sòng)入(rù)儲氣櫃。濕法工藝在世界上比較普遍(biàn)，每噸鋼(gāng)可回收60～80标(biāo)米(mǐ)3煤氣，平均熱值約為2000～2200千卡/标米3。②美國和聯邦德國等國有些工廠采用幹式電除塵淨化系統。煤氣經冷卻煙道溫度降至1000℃，然後用蒸發冷卻塔，再降至200℃，經幹式(shì)靜電除塵器除塵，含塵量低于50毫克/标(biāo)米3的淨煤(méi)氣，經抽風機送入儲氣櫃。幹式系統比濕式系統投資約高12～15％；但(dàn)無需建設污水處理(lǐ)設施，動力消耗低，但采取适當措施，防止煤氣和空(kōng)氣混合形成爆炸性氣體。
轉爐煤氣是鋼鐵(tiě)企業内部中等熱值的氣體燃料。可以單獨作為工業窯(yáo)爐的燃料使用，也可和焦爐(lú)煤氣、高爐煤氣(qì)、發生爐煤(méi)氣(qì)配合成各種不同熱值的混合煤氣使用。轉爐煤氣含有(yǒu)大(dà)量一氧化碳，毒性很大，在儲存、運輸(shū)、使用過程中嚴防洩漏。
轉爐三(sān)次除塵器工藝流(liú)程：約1550℃的轉爐煙氣(qì)在ID風機的抽引作用下，經過煙氣冷卻系統（活動(dòng)煙罩、熱回收裝置及汽化冷卻煙道）；溫度降至800～1200℃進入蒸發冷卻器；蒸發冷卻器内12個雙介質霧化(huà)冷卻(què)噴嘴，對煙氣進行降(jiàng)溫、調質、粗除(chú)塵(chén)，煙氣溫度降低到(dào)150～200℃，同(tóng)時約有40%的粉塵在蒸(zhēng)發冷卻器的作用下被捕獲，形成的粗顆粒粉塵通(tōng)過鍊式輸送機、雙闆閥進入粗(cū)灰料倉由汽車外運。經冷卻、粗除塵和(hé)調質後的煙氣進入有(yǒu)4個電場的圓形靜電除塵器，煙氣經靜電(diàn)除塵器除塵後含塵(chén)量降(jiàng)至10mg/m3以下。靜電(diàn)除塵器收集的細灰，經過扇形刮闆器、底部(bù)鍊闆輸送(sòng)機和(hé)細灰輸(shū)送裝置排到(dào)細煙(yān)塵倉由汽車外(wài)運至燒結廠重複利用。經過靜(jìng)電除塵器精除塵(chén)的合格煙氣經過煤氣冷卻器降溫到70～80℃後進入煤氣櫃，不合格煙氣通過(guò)火炬裝置放散。整套系統采用自動控制，與轉(zhuǎn)爐的控(kòng)制相聯系。
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